En la demostración en video, la instalación de moldes de aleación de zinc emerge como un procedimiento que consume mucho tiempo. Para agilizar esta operación, una práctica común implica combinar moldes de diseños variados en una unidad singular, el molde consolidado luego se traslada a la cámara de inyección utilizando una máquina elevadora debido a su peso sustancial. Normalmente, este molde compuesto comprende moldes con cantidades de producción similares para mejorar la eficiencia operativa. La demanda del mercado de productos de aleación de zinc ha llevado a una reducción en la cantidad mínima de pedido (MOQ) para recuerdos de aleación de zinc, disminuyendo de 500 piezas a 100 piezas, alineándose más estrechamente con las tendencias del mercado vigentes.

El aleación de zinc debe ser calentado a la etapa líquida, para que la aleación de zinc fundido pueda ser inyectado a través de canales en los moldes de fundición a presión. Dado que todas las formas están moldeadas, es un material perfecto para hacer medallas personalizadas, pines de solapa, llaveros personalizados en formas complejas, 3D, miniaturas o diseños con espacios vacíos en medio. Al combinar varios moldes más pequeños en uno más grande, creamos elementos inyectados con varios diseños interconectados que luego se separan manualmente. Este proceso es conocido como fundición a presión.

El molde para la aleación de zinc está compuesto por varios diseños combinados en un molde grande, con cada molde teniendo canales que se conectan entre sí. La aleación de zinc líquida se inyecta en los moldes a través de estos canales, creando una cantidad considerable de desechos. Después de que las piezas inyectadas se enfríen, los desechos se retiran, se recogen y se funden en lingotes de aleación de zinc para su uso en el próximo ciclo de producción.

Adjuntar elementos como imperdibles, clavos y gemelos a productos de aleación de zinc es una opción práctica debido al bajo punto de fusión de la aleación de zinc. La soldadura, que requiere altas temperaturas, puede hacer que la aleación de zinc se derrita o deforme, comprometiendo la integridad de la unión. Por otro lado, el remachado proporciona una conexión segura y duradera sin riesgo de dañar la aleación de zinc. Este método garantiza que los accesorios permanezcan firmemente en su lugar, lo que hace que el producto final sea confiable y duradero.